Технические условия на монтаж вакуумного оборудования

Технические условия на монтаж вакуумного оборудования, арматуры и трубопроводов

Чтобы приступить к монтажу установки какого-либо производства, необходимо иметь рабочие чертежи, включающие в себя:

• 1. Технологическую схему производства с условными обозначениями на арматуру и трубопроводы,

• 2. Монтажные чертежи всего производства или основных технологических узлов.

3 Расположение оборудования

• 4. Проект КИП.

• 5. Электрическую часть проекта.

• 6. Проект вентиляции, отопления и канализации.

Для правильного монтажа оборудования, арматуры и трубопроводов, составляющих технологическую схему какого-либо производства, а также для нормальной и длительной эксплуатации данной установки необходимо выполнять следующие технические условия:

• 1. При монтаже оборудования: 1. Все оборудование, поступающее на монтаж, должно быть снабжено соответствующей технической документацией (чертежами, паспортами, котельными книгами и т. д.) и подвергнуто ревизии и сверке с технической документацией.

• 2. Все аппараты перед установкой на место подлежат вскрытию, внутреннему осмотру и тщательной очистке от загрязнений.

Аппараты должны собираться на прокладках согласно техническим условиям, указанным на чертежах аппаратов.

• 3. Все механизмы: мешалки, насосы и др. — должны быть отрегулированы, вычищены и смазаны.

• 4. Оборудование должно быть установлено строго вертикально по отвесу и уровню, а также надежно закреплено.

• 5. Под насосы и другие машины следует изготовлять фундаменты согласно рабочим чертежам.

• 6. Изготовление рам под насосы производить после получения оборудования и сверки крепежных расстояний.

• 7. При монтаже насосав, компрессоров и других машин руководствоваться инструкциями заводов-изготовителей.

• 8. Аппараты и трубопроводы, их соединяющие, заземлить в соответствии с «Правилами защиты от статического электричества и вторичных проявлений молнии в производствах химической промышленности» от 1 октября 1958 г_о

• 9. Днища аппаратов, устанавливаемых непосредственно на фундаментах, должны быть окрашены нефте-битумом два раза.

• 10. Заполнение насадочных аппаратов насадкой производить после наполнения аппаратов водой.

• 11. Закрытие аппаратов производить в присутствии представителей цеха и ОТК.

• II. При монтаже арматуры: 1. Устанавливать арматуру на трубопроводы так, чтобы направление движения среды совпадало с направлением стрелки на корпусе. Это требование является обязательным для арматуры, на корпусах которой указана стрелка направления потока среды.

• 2. При монтаже фланцевой арматуры необходимо, чтобы фланцы на трубопроводах были установлены без перекосов и при полном совпадении болтовых отверстий с отверстиями во фланцах арматуры. Затяжка болтов должйа производиться нормальным гаечным ключом, способами, гарантирующими от перекосов и перетяжки.

• 3. Перед установкой арматуры трубопровод должен быть тщательно очищен от грязи, песка, окалины и т. д. При гидравлическом испытании трубопровода на прочность затворы арматуры должны быть полностью открыты.

• 4. Арматура должна устанавливаться в местах, доступных для обслуживания и осмотра, и при эксплуатации содержаться в опрятном состоянии.

• III. При монтаже трубопроводов: 1. Монтаж трубопроводов производить главным образом на стыковой сварке. Фланцевые соединения ставить только в местах присоединения к штуцерам, арматуре и заглушкам, а также на материальных линиях, где это необходимо по условиям монтажа.

• 2. Прокладка трубопроводов должна производиться на отметках, указанных в монтажных чертежах, при этом жидкостные трубопроводы должны быть смонтированы с соблюдением уклонов, обеспечивающих сток жидкости при ее транспортировке.

Величина уклонов берется в пределах 0,002—0,005.

• 3. Крепление трубопроводов выполнять на подвесках, кронштейнах, скобах или других типах металлоконструкций, изготовленных по месту.

Расстояние между опорами принимать:

для стальных трубопроводов 2—4 м,

для неметаллических трубопроводов 1—2 м..

• 4. Арматуру на неметаллических трубопроводах крепить отдельно, чтобы трубопроводы не испытывали дополнительной нагрузки.

• 5. Расстояние от оси трубопроводов до стены в мм принимать в зависимости от условного прохода в мм:

• 6. Наименьший радиус гиба труб допускается:

а) при загибании трубы с набивкой ее песком и нагревом не менее 3,5 наружных диаметров трубы;

б) при загибании трубы на станке без набивки песком (в холодном состоянии) не менее 4,0 наружных диаметров трубы;

в) для трубопроводов при радиусе загиба менее 2,5 наружных диаметров трубы и для трубопроводов с условным проходом более 100 мм изготовлять колена и отводы сварными из отдельных секторов.

• 7. При соединении насосов с аппаратами крепление трубопроводов производить таким образом, чтобы вес трубопроводов и арматуры не передавался на насосы.

IV. При испытании оборудования и трубопроводов:

• 1. Смонтированное оборудование должно быть подвергнуто наружному осмотру и испытанию на прочность и плотность.

• 2. Испытание оборудования производить гидравлическим способом в соответствии с техническими условиями, указанными в чертежах аппаратов.

Испытание проводится в присутствии представителя ОТК, а в случае необходимости и представителя инспекции Госгортехнадзора.

• 3. Аппараты с мешалками и насосы испытываются на холостом ходу в течение 24 я и на рабочем ходу (при заполнении водой) в течение 12 ч.

• 4. Смонтированные трубопроводы должны быть подвергнуты наружному осмотру, испытаниям на прочность и плотность и в необходимых случаях промывке или продувке.

• 5. Испытание трубопроводов может быть гидравлическим или пневматическим.

Как правило, испытание трубопроводов следует производить гидравлическим способом.

• 6. Испытываемый трубопровод отсоединяется от аппаратов и других трубопроводов заглушками с хвостовиками.

• 7. Гидравлическое испытание трубопровода на прочность и плотность производится одновременно, величина испытательного давления должна быть равна 1,25 рабочего давления, но не менее 2 ати.

• 8. В верхних точках испытываемого трубопровода должны быть установлены воздушники, а в нижних — спускники.

• 9. Испытательное давление держится в течение 5 мин, после чего оно снижается до рабочего, при этом давлении производится осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком весом не более 1,5 кг.

• 10. Пневматическое испытание трубопроводов производится на прочность и на плотность. При испытании на прочность испытательное давление должно быть равно 1,25 рабочего давления, но не менее 2 ати.

Испытательное давление держится в течение 5 мин, после чего оно снижается до рабочего. При испытании на плотность испытательное давление должно быть равно рабочему.

• 11. Пневматическое испытание технологических трубопроводов производить до давлений:

• 12. В случае установки на трубопроводе чугунной арматуры пневматическое испытание трубопровода допускается на испытательное давление не выше 4 ати.

• 13. При пневматическом испытании давление в трубопроводе должно подниматься постепенно с осмотром трубопровода при достижении следующих давлений:

для трубопроводов с рабочим давлением до 2 ати— 0 6 испытательного давления;

для трубопроводов с рабочим давлением выше 2 ати — 0,3 и 0,6 испытательного давления.

При пневматическом испытании обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.

• 14. Трубопроводы, транспортирующие токсические и взрывоопасные продукты, кроме проверки на прочность,

  должны подвергаться иопытанию на плотность с опреде-лением падения давления в трубопроводе во время испытания. Длительность испытания не менее 12 ч.

  • 15. Трубопровод признается выдержавшим испытание на плотность, если падение давления в нем не более величин, указанных в табл. 17.

  
  

  Таблица 17

  Допускаемое падение давления при испытании трубопроводов на плотность в % в час

  Характеристика трубопровода	Транспортируемые продукты
  	токсические	взрывоопасные
  Для трубопроводов, прокладываемых в закрытых помещениях и проходных каналах ………….. Для наружных трубопроводов…..	0,1 0,2	0,2 0,4

  
  

  Указанные нормы относятся к трубопроводу с D_y = — 300 мм.

  
  

  • 16. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не разрешается в действующих цехах производственных предприятий, а также на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе.

  • 17. Трубопроводы после испытания должны промываться водой или продуваться воздухом, если это указано в проекте.

  • 18. Промывку трубопроводов следует вести достаточно интенсивно, обеспечивая скорость воды в трубопроводе 1—1,5 м/сек, до появления чистой воды из выходного патрубка или спускного устройства трубопровода.

  После промывки трубопровод должен быть опорожнен.

  19 Продувку трубопроводов производить при давлении, равном рабочему, но не превышающем 40 ати, не допуская снижения давления в конце трубопровода менее 3 ати. Время продувки должно быть не менее 10 мин.

  
  

V. При изоляции аппаратов и трубопроводов. Аппараты и трубопроводы как с точки зрения техники безопасности (во избежание ожогов), так и во избежание потерь тепла должны иметь тепловую изоляцию.

• 1. Изоляцию аппаратов и трубопроводов производить после испытания и устранения всех дефектов. Изоляция должна быть огнестойкой, не должна подвергаться гниению, а также не должна содержать сернистые соединения или соединения, выделяющие кислоты.

• 2. Толщину изоляции аппаратов принимать согласно спецификации на оборудование.

• 3. Предельные толщины изоляции для трубопроводов принимать следующими:

  

• 4. Во избежание ошибок при эскплуатации и обслуживании трубопроводов правилами Котлонадзора предусматривается обязательная окраска трубопроводов.

• 5. По окончании монтажа и изоляции аппаратуру и трубопроводы окрасить масляной краской, а трубопроводы расцветить в зависимости от среды и назначения.